制砂生产线工艺流程

1、毛料含泥控制

粗碎车间对毛料选择加工，主要控制毛料的含泥量是否超标，毛料的含泥量应根据该系统的处理能力和毛料的泥性来，毛料不允许含泥块和泥结石。毛料的含泥量大于5%，会影响成品的质量和增大系统的运行成本;毛料含有未经风化的泥块及泥结石，被破碎后分解在半成品中，筛分及洗石机无法处理干净，这些泥块及泥结石就进入成品中，严重影响了成品的质量;毛料的含泥在5%-10%时，可增加二次洗泥设备;含泥量大于10%时，应将小于30mm的料作为废料处理，废料输送到弃渣堆，再用车辆运输至弃渣场，解决毛料质量问题。

2、合格的半成品

进入半成品料仓后被输送至中碎车间筛选进行分级处理，粒径大于80mm的特大石重新进入破碎机加工，粒径在40-80mm之间的大石经过高压水冲洗后进入成品料仓，粒径小于40mm的骨料进入圆筒洗石机洗泥，粒径为2.5-40mm的骨料重新分级处理，中、小石在分级的同时经高压水洗净、脱水后进入成品料仓;粒径在2.5-5mm的骨料直接进转料仓与洗净后破碎的干料混合形成制砂料源，小于2.5mm的细砂及泥粉进入粉泥分级处理系统。

3、制砂料加工含水率的控制

制砂料源由转料仓提供，生产前检测料源的含水率，料源的含水率应控制在2%-5%之间，一般控制在2.5%-3.5%之间为佳状态，根据料源吸水率不同，佳含水率将发生变化。

4、立式制砂机技术参数控制

主要控制立式制砂机转子线速度，让骨料能够充分破碎，提高半成品砂的成砂率。制砂机转子的线速度应根据不同岩石的特性、给料量、骨料粒径、含水率等四个环节试验其佳参数。

5、砂筛分的分级及细度模数调节技术

立轴式制砂机加工的半成品砂输送至砂筛分车间，用筛孔为2.5*10mm、筛孔为3*10mm、筛孔为4*10mm的钢丝筛网分别对半成品砂分级处理，根据筛网的孔径调节进各筛分的进料量，细度模数大于2.8时，增大2.5*10mm筛的进料量;细度模数小于2.6时，增大4*10mm筛的进料量。当成品砂的石粉含量在17%-22%之间，细度模数在FM=2.6-2.8之间时，半成品砂的含水率控制在2%～3%为佳。

6、砂水回收系统的工艺技术

回收的砂水主要来源于半成品分级处理的过程中，粒径小于2.5mm的骨料和洗石污水;砂水进入沉砂池后，用机械搅拌加物理沉淀原理将砂中粉和泥分离，泥、水进入沉泥池沉淀，用抽砂泵将分离的砂和部分水抽进螺旋分级机二次洗泥，使砂和泥再次分离，洗净后的0.16～2.5mm的粉砂经螺旋分级机回收，其含水率为9%～13%，产量为砂总产量的10%～15%。

7、成品砂的质量控制

回收的粉砂在螺旋分级机中将泥除去后输送至脱水筛，充分脱水后的粉砂的含水率在6%～8%之间，细度模数在FM=2.4～2.5之间，与筛分砂综合后一起构成成品砂，成品砂的含水率在3.5%～4.5%之间，平均含水率为3.8%，细度模数在FM=2.6～2.8之间，优细度模数为2.75，石粉含量在17%～22%之间，平均石粉含量为18.5%。